车床加工是机械加工的一部分，主要有两种加工形式:一种是固定车刀，加工旋转中未成形的工件；另一种是固定工件，通过工件的高速旋转和车刀(刀架)的横向和纵向移动进行精度加工。那车床加工时遇到铁屑缠刀应如何解决呢？
一、车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。在精车起头比较容易缠屑，转速适当降低，进给倍率不需要太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后杆径所需的进给速度直线车削即可。
二。粗车时当前轴径余量应调整均匀，无锥度(有时为减小振刀除外)。然后逐渐增加或递减余量(以0.2mm增减)，就可以解决。
三、切削液必须淋在刀尖切削处，并兼顾整个杆体的刀尖淋液位置。
四、主偏角度不能太小。如果没有实际需要，尽量大一点。非直角阶梯轴的主偏角通常为75°左右。
五、转速和进给速度。
槽刀车削时，转速越快越容易缠绕，尤其是起刀处，应降低转速，必要时提高进给速度。
碎屑刀，则只需提高进给速度即可。(注意保证粗糙度)
六、用普通三角槽刀切槽，切槽没有严格规定1mm或2mm左右深度的槽时，加上毛坯余量，余量变得更多，此外，为了保证槽壁两侧对称和槽壁角度，主偏角较小，特别容易缠绕。
首先切一段与两端外圆直径相同的毛坯段，然后走向毛坯外圆的一个斜角，比目前刀具的主偏角小。回到接近外圆，开始切槽，进给速度不能太慢，转速也要配合好，转速一定不能太快(以进给倍率为150%时，编程F值在160-260左右，主轴转速在1500－1700r/min左右，但也不一定要在这样的范围内，根据实际情况和产品需求，机床性能和车工经验自行确定)。
为了保险起见，缠屑的可能性，保证减少因过多的副偏角擦拭工件而引起的边角毛刺。尽量分两刀车，粗车时适当降低转速，进给倍率适当提高车削，为精车预留较少余量。精车时提高转速和进给倍率，可以保证粗糙度和及时性。
七、产品的材质需要选择合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利、排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝，可以选择碎屑刀，不会有缠屑。
八、使用槽刀时，不要让铁屑垂直于刀尖。应安装铁钩，使铁屑与工件垂下一段距离。
九、加工铝件时，不要用普通车钢件的刀片去车铝，也不要加切削液，会氧化。铝制刀片一般前角35－45刀尖必须锋利，转速要高，线速在800左右，就是机床能开多快就尽量快。给F值大一点，有利于断屑。铝的前角一般都很大，要选择合适的刀片，注意铝属于有色金属。若使用钢件刀片，质量肯定很差，而且容易扎刀。
